GB/T 1771-2007色漆和清漆 耐中性鹽霧性能的測定標準是照搬GB/T1771-2007《色漆和清漆 耐中性鹽霧性能的測定》紙質版內容。大家可以放心參考。
ICS 87.040 G50 GB
中華人民共和國國家標準
GB/T1771-2007/ISO 7253：1996代替GB/T1771-1991
色漆和清漆 耐中性鹽霧性能的測定Paints and varnishes-Ddetermination of resistance to neural salt spray（fog）
（ISO 7253：1996，IDT）
2007-09-11發布 2008-04-01實施
中華人民共和國國家質量監督檢驗檢疫總局 中國國家標準化管理委員會 發布
前言
本標準等同采用ISO7253:1996《色漆和清漆 耐中性鹽霧性能的測定》（英文版）。
本標準代替GB/T1771-1991《色漆和清漆 耐中性鹽霧性能的測定》。
本標準與前版GB/T1771-1991的主要技術差異為：
—前版系等效采用ISO7253:1994；
—由采用符合GB/T6682中規定的純度為三級的水改為采用符合GB/T6682中規定的至少純度為三級的水；
—試驗溶液質量濃度由（50±10）g/L改為（50±5）g/L；
—噴霧收集量由（1-2）mL/h改為（1-2.5）mL/h；
—由分析純鹽酸或氫氧化鈉溶液改為由分析純鹽酸或碳酸氫氧鈉溶液來調整試驗溶液pH值；
—在任一24h為周期的檢查時間由不應超過60min改為不應超過30min；
—增加了試樣檢查評定程序；
—增加了儀器設備校驗程序；
—對試板劃痕的制備規定更加詳細；
—取消了劃痕道具的推薦。
本標準的附錄A、附錄B、附錄C均為規范性附錄。
本標準由中國石油和化學工業協會提出。
本標準由全國涂料和顏料標準化技術委員會歸口。
本標準起草單位：中國化工建設總公司常州涂料化工研究院。
本標準主要起草人：曹曉東。
本標準于1979年首次發布，1991年第一次修訂，本次為第二次修訂。
本標準委托全國涂料和顏料標準化技術委員會負責解釋。
色漆和清漆 耐中性鹽霧性能的測定
1、范圍
本標準規定了測定涂層耐中性鹽霧性能的方法。
本標準所規定的方法可以作為色漆或涂料體系質量的檢測手段。
2、規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB/T3186-2006 色漆、清漆和色漆與清漆用原材料 取樣（ISO15528:2000，IDT）
GB/T6682 分析實驗室用水規格和試驗方法（GB/T6682-1992，neq ISO3696:1987）
GB/T9271 色漆和清漆 標準試板（GB/T9271-1988，eqv ISO1514:1984）
GB/T9278 涂料試樣狀態調節和試驗的溫濕度（GB9278-1988，eqv ISO3270:1984，Paints and varnishes and their raw materials—Temperatures and humidities for conditioning and testing）
GB/T13452.2 色漆和清漆 漆膜厚度的測定（GB/T13452.2-1992，eqv ISO2808:1974）
GB/T20777-2006 色漆和清漆 試樣的檢查和制備（ISO1513：1992，IDT）
ISO3574:1999 商業級和沖壓級的冷軋碳素鋼薄板
ISO4628-1:2003 色漆和清漆 涂層破壞的評定 一般類型破壞的程度、數量和大小的評定 第1部分：通則和評級方法
ISO4628-2:2003 色漆和清漆 涂層破壞的評定 一般類型破壞的程度、數量和大小的評定 第2部分：起泡程度的表示方法
ISO4628-3:2003 色漆和清漆 涂層破壞的評定 一般類型破壞的程度、數量和大小的評定 第3部分：銹蝕程度的表示方法
ISO4628-4:2003 色漆和清漆 涂層破壞的評定 一般類型破壞的程度、數量和大小的評定 第4部分：開裂程度的表示方法
ISO4628-5:2003 色漆和清漆 涂層破壞的評定 一般類型破壞的程度、數量和大小的評定 第5部分：剝落程度的表示方法
3、原理
將涂過漆的試板曝露于中性鹽霧中，用有關各方預先約定的原則或標準評定鹽霧曝露的結果。
4、需要補充的信息
對于任何特定的應用，本標準所規定的試驗方法需要用補充信息來加以完善，補充信息的項目在附錄A中列出。
5、試驗溶液
5.1、試驗溶液配制：將氯化鈉溶于符合GB/T6682中規定的至少純度為三級的水中，質量濃度為（50±5）g/L。氯化鈉應是白色，質量分數≥99.5%，而且基本上不含銅和鎳，碘化鈉的質量分數≤0.1%。
5.2、試驗溶液（5.1）的pH值應調整至使試驗箱內（見第6章）收集的噴霧溶液的pH值在6.5-7.2之間。超出范圍時，可加入分析純鹽酸或碳酸氫鈉溶液來進行調整。
注：應注意在噴霧時由于試驗溶液中二氧化碳損失可能引起pH值的變化。這種變化可以由減少溶液中二氧化碳含量來避免，例如，
5.3、試驗溶液逐日儀器的貯罐前應予過濾，以防止固體物質堵塞噴嘴。
6、儀器設備
設備為鹽霧試驗箱，應包括如下部件。
6.1、鹽霧箱，應由耐鹽水溶液腐蝕的材料制成或用它襯里，而且應帶有可防止冷凝水滴落到試板上的罩蓋。為保證噴霧均勻分布，該箱的容積應不小于0.4m3。
鹽霧箱的大小和形狀應能使噴霧收集器（6.4）收集到的溶液的量在10.2規定的限度內。
容積大于2m3的鹽霧箱為便于操作在設計和結構上應給予仔細的考慮。應考慮的因素列于附錄B中。
6.2、恒溫控制元件，溫度應由箱內的恒溫元件控制，使得鹽霧箱內各部件保持在規定溫度范圍內（見10.1）。該元件距箱壁應至少100mm。溫度計應整體置于箱內，其距四壁、箱頂和箱端均應在100mm以上，并能夠在箱外讀數。
6.3、噴霧裝置應由一個壓縮空氣供給器、一個噴霧溶液的儲罐和一個或多個由耐鹽水腐蝕的材料制成的噴嘴組成。供給噴霧的壓縮空氣應通過濾清器以除去油分和固體顆粒，壓力保持在（70-170）kPa。空氣在進入噴嘴之前應通過裝填水的飽和塔柱使其加濕。裝填水應至少符合GB/T6682規定的三級水，其溫度比鹽霧箱高出幾攝氏度。水的溫度取決于所用的空氣壓力和噴嘴的類型，調節空氣壓力使箱內回收速度及收集的溶液濃度保持在規定的范圍內（見10.2）。
盛放試驗溶液的儲罐應由耐鹽水溶液腐蝕的材料制成，并設有保持槽內恒定水位高度的裝置。
噴嘴應由惰性材料制造，如玻璃或塑料。為了防止鹽霧箱內形成壓力，通常是把裝置的空氣排放到實驗室外大氣中，而且外部環境應不會影響鹽霧箱內。
注：應采用可調節的緩沖板以防止噴霧直接沖擊試驗樣板，以有助于在鹽霧箱內噴霧分布均勻。
6.4、噴霧收集裝置，由化學惰性材料制成。放于鹽霧箱內放置試驗樣板的地方，至少有一個靠近噴霧嘴，一個遠離噴霧嘴。其位置要求只能收集噴霧液而不是試板或鹽霧箱部件或支架上滴下的液體。收集裝置的數量應至少為噴霧嘴的兩倍。
注：玻璃或塑料漏斗的管子最好能插到帶有刻度的量筒中。漏斗的直徑為100mm，其收集面積為80cm2。
6.5、試板支架，能以與垂直面成15°-25°的角度支撐試板，通用的支架由惰性非金屬材料如玻璃、塑料或適宜的涂過漆的木材支撐。此外，如果需要懸掛試板的話，所使用的材料應是合成纖維、棉紗線或其他惰性絕緣材料，不應使用金屬材料。試板可以放置于鹽霧箱內不同的水平面上，但其所處的位置應避免鹽溶液液滴從一個水平面上的試板或支架上滴到下面的其他試板上。
6.6、如果該裝置已經作過不同于本實驗規定的試驗，則在試驗前應徹底清洗。
6.7、可根據需要按附錄C的規定對本裝置進行校驗。
7、取樣
按GB/T3186-2006的規定，取受試產品（或多圖層體系中的每個產品）的代表性樣品。
按GB/T20777-2006的規定，檢查和制備試驗樣品。
8、試驗樣板
8.1、材料和尺寸
除非另有規定或商定，試驗樣板應使用符合GB/T9271規定的底材，尺寸約為150mm×100mm×1mm。
注：試板尺寸也可采用150mm×100mm×（0.8-1.5）mm或150mm×70mm×（0.8-1.5）mm。
8.2、試板的處理和涂漆
除非另外商定，按GB/T9271的規定處理每一塊試板，然后用待試產品或體系按規定方法進行涂裝。
除非另有規定，試板的背面和邊緣也用待試產品或體系涂覆。
如果試板的背面和邊緣上的涂層與被試產品不同，則應具有比被試產品更好的副腐蝕性。
8.3、干燥和狀態調節
涂覆試板按標準規定時間和條件干燥，除另有規定，應在溫度（23±2）℃和相對濕度（50±5）%、具有空氣循環、不受陽光直接曝曬的條件下，狀態調節至少16h，然后盡快投入試驗。
8.4、涂層厚度
用GB/T13452.2規定的非破壞性方法之一測定干涂層的厚度，以μm計。
8.5、劃痕的刻制
如需劃痕，所有的劃痕距試板的每一條邊和劃痕相互之間應至少為25mm。
劃痕應為透過涂層至底材的直線。
實施劃痕時使用一種帶有硬尖的劃痕工具，劃痕應有兩側平行或上部加寬的斷面，金屬底材劃痕寬度為0.3mm-1.0mm，另有規定者除外。
可以劃出一道或兩道劃痕。除非另有規定，劃痕應與試板長邊平行。
劃痕不允許使用如手術刀、刮胡刀、小刀、針等工具。
對鋁板底材來說，應使用兩條劃痕相互垂直但不交叉。一條劃痕應與鋁板軋制方向平行而另一條劃痕與鋁板軋制方向呈垂直角度。
注：如果使用鍍鋅板或鍍鋅合金鋼板，劃至鋅鍍層與劃至金屬底材結果會有不同，有關方應商定劃痕劃破涂層及鍍層的程度。
9、試板的曝露方法
9.1、不應將試板放置在霧粒從噴嘴出來的直線軌跡上。
9.2、每塊試板的受試表面朝上，與垂線夾角是20°±5°。
注：曝露于鹽霧箱中的每塊試板的置放角度是很重要的。
當有不同形狀的涂漆工件試驗時，曝露方法由有關方面商定。進行這種試驗時，特別重要的是應將這些不同形狀的部件按其正常狀態放置。在此要求下，部件放置應盡可能避免妨礙氣流的流動。如果部件妨礙了氣流的流動，其他試板和部件則不能同時進行試驗。
試板涂層的破壞程度隨放置的方位不同而不同，對此應給予適當的考慮。
9.3、試板的排列應不使其互相接觸或與箱體接觸，受試表面應曝露在鹽霧能無阻礙地沉降的地方。
10、操作條件
10.1、鹽霧箱內的溫度應為（35±2）℃。
10.2、對面積為80cm2的水平噴霧收集裝置來說，在最小周期為24h測得的鹽霧溶液的平均收集速率應為1mL/h-2.5mL/h。
10.3、已噴霧過的試驗溶液不應重復使用。
11、程度
除另有規定，應進行兩次平行測定。
11.1、按第10章規定的條件，進行調試。
11.2、按第9章規定，將試板（或部件）排放在鹽霧箱內。
11.3、關閉鹽霧箱并使試驗溶液通過噴嘴開始流動。在整個規定試驗周期內應連續噴霧。因為檢查、重新排列或取出試板；檢查和補充貯槽中的溶液；以及檢查是否滿足第10章規定的條件等而短時間的日常中斷（見12章）除外。
12、試板的檢查
應定期檢查試板，同時注意不應損傷受試表面。應快速檢查試板，在任一24h內鹽霧箱停止時間不得超過30min。不允許使試板變干。
如有可能，應在每天的相同時間內檢查。
在規定的試驗周期結束時，從設備中取出試板，用清潔的溫水沖洗以除去試板表面上的試驗溶液殘留物。而后立即把試板弄干并檢查試板表面損壞現象，如起泡、生銹、及從劃痕處銹蝕的蔓延程度。試板檢查應按照ISO4682-1~5:2003進行（見附錄A中g）。
如果需要，將試板置于GB9278中規定的標準條件下和規定時間內，而后檢查受試表面的損壞現象。
如果需要檢查底材的損壞情況，則應按商定的方法把漆膜除去。
13、精密度
目前還沒有相關精密度的數據可供使用。
由于對涂層破壞的評價具有主觀因素，因此精密度將取決于若干因素。這些因素包括評價方法、試板的制備、涂層厚度、試板的干燥和狀態調節狀況和劃痕的刻制。
本方法對于不同涂層耐鹽霧性能很有用，對于耐鹽霧性顯著不同的一系列涂層，提供相對等級是十分有用的。
14、試驗報告
本試驗報告應至少包括以下內容：
a）識別受試產品所需的全部細節；
b）注明本標準編號；
c）參照附錄A中提及的補充信息的條款；
d）參照上述c）中提及的補充資料的國際或國家標準，產品規格或其他文件；
e）試驗周期；
f）是否劃痕（在曝露前），如果劃痕，其種類和位置（見8.5）。
g）試板位置是否有變化；
h）按照規定的要求，（報告）試驗結果；
i）與規定的試驗程序任何不同之處；
j）試驗日期。
附錄A
（規范性附錄）
需要補充的信息
本附錄中所列各項補充資料應適合于能實現本方法。
所需要資料最好經有關各方同意，可以部分地或全部地來自與受試樣品有關的國際標準或國家標準或其他文件。
a）所使用的底材及其表面處理方法（見8.1和8.2）；
b）涂料施涂至底材上的方法（見8.2）；
c）試驗前試板干燥（或烘烤）和狀態調節（如需要）時間和條件（見8.3）。
d）干涂層厚度（以μm計），用GB/T13452.2的方法測量厚度，是單一涂層還是復合涂層（見8.4）；
e）曝露前要刻制的劃痕的數量和位置；
f）試驗日期（見第12章）；
g）在評定耐性時，試驗涂層將如何進行檢查和將注意什么特性。
附錄B
（規范性附錄）
體積大于2m3的鹽霧箱的設計和結構應考慮的因素（見6.1）
B.1、噴嘴和緩沖板的數量和位置應能使在10.2規定的限度內產生均勻的噴霧分布。
B.2、收集裝置的數量應能控制6.4要求的噴霧速率。
B.3、加熱、絕緣和控制裝置應能使鹽霧箱內放置試板的所有位置上的溫度均勻。
B.4、頂蓋的設計（如輔助頂蓋）必須能放置液滴落到試板上（如6.1中要求的那樣）。
附錄C
（規范性附錄）
設備的校驗（見6.7）
C.1、概述
為質量保證的目的（如使用ISO9000系列國際標準時），有必要進行全部實驗設備的相互關系的評價，以便確定涂層體系與本標準述及的試驗方法之間的相應關系。如果將涂層或涂層體系在分別試驗運行下曝露但試驗條件相同時，是否會導致結果不再現或再現破壞的程度。
在很大的或人可進入的鹽霧箱的情況下，有必要確定：用相同的試驗樣板，曝露體積內的任何一個位置是使性能相當或破壞程度相同。
有必要借助于這樣的方法評估再現性：在規定時間內，將一定數量的由同樣制備的參照試板進行相同的曝露，而且應將本國家標準內的操作參數調整以獲得再現性。
C.2、參照樣板
C.2.1、參照試板應是符合ISO3574:1999中CR4級的鋼板，其尺寸大約為150mm×75mm，厚度為（1±0.2）mm。
C.3、參照試板的制備
C.3.1、用GB/T9271中規定的打磨法處理參照試板。
C.3.2、試驗前立即用軟毛刷或超聲波清洗裝置使用合適的有機溶劑小心地清洗參照樣板。再用溶劑沖洗并使其干燥。
注1：沸程為60℃-120℃的烴類溶劑是適宜的。
注2：如結果相當，也可使用經有關方商定的其他清洗方法。
C.3.3、將參照試板稱重，準確至1mg。
C.3.4、用可自粘的防水箔片保護參照試板的背面。
C.4、程序
C.4.1、將6塊參照試板面朝上地放在支架上（見6.5），與垂直面的角度為（20±5）°，分布在鹽霧箱內，以便能測定分布的影響。
注：更大的鹽霧箱需要的參照試板也更多。
C.4.2、曝露參照試板96h，間斷時間總計不超過30min。
C.4.3、曝露結束時，除去保護片，用軟尼龍刷或墊除去疏松的粘附著的腐蝕產物，在自來水下沖洗曝露面。用如下之一的化學方法清除化學腐蝕殘留物，應小心，不讓所使用的化學品對試板產生過大的影響（見注）。
a）將試板浸入體積分數為50%鹽酸（密度1.18g/mL）水溶液總，每升溶液加入3.5g六亞甲基四胺的抑制劑。
b）將試板浸入體積分數為20%鹽酸（密度1.18g/mL）水溶液中，每升溶液加入1mL的炔丙基醇抑制劑。
C.4.4、在腐蝕性產物被清除后，用自來水徹底沖洗試板，并用丙酮沖洗，而后干燥。
C.4.5、再次稱重參照試板，并計算其質量損失，以每平方米曝露面積的克重計。
如果參照樣板的質量損失的平均值為（130±20）g/㎡而且個別板的質量損失不大于或小于平均值25g/㎡或不超過商定的值，該儀器應該認為是滿意的。
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